О компании

Вы можете быть уверенными в том, что получите квалифицированную консультацию по первому же звонку. Менеджеры хорошо знают порядок цен, конструкторские, дизайнерские и технологические особенности, чтобы клиент точно знал, на что он может рассчитывать, а производство сумело воплотить заказ в реальность.

Также свою заявку можно отправить на электронную почту. Наш сметчик проведет работу по оценке изделия и в кратчайшие строки отправит коммерческое предложение максимально близкое к реальной цене. Окончательную стоимость высчитывает конструктор после замеров непосредственно на объекте. Выезд и работа замерщика – предоставляются бесплатно.

Исходя из полученных данных об объекте, конструктор делает несколько вариантов проектируемого изделия. Для лестниц рассчитывается оптимальная ширина и высота шага, для мебели наиболее удобное наполнение. Эта работа не требует личного присутствия клиента, все детали уточняются по телефону.

Если чертежей проектировщика не будет достаточно для формирования у заказчика представления о внешнем виде изделия, его сочетаемости с интерьером помещения – мы предоставим 3D-визуализации.

Чтобы сэкономить ваше время, наш менеджер приедет к вам на встречу для консультации, разъяснения чертежей, заключения договора. За годы деятельности мы сформировали четкие принципы о честности и прозрачности взаимоотношений с заказчиками.

Потому в договоре учитываются все нюансы изготовления мебели под ключ, сразу прописывается окончательная стоимость, которая не увеличивается за счет каких либо дополнительных работ, возникающих в процессе изготовления или монтажа изделия.

Это важный момент, так как многие компании в нашей сфере заманивают клиентов низкой ценой, но потом выставляют еще один счет за дополнительные работы.

Пользуясь нашими услугами, вы не будете тратить время и нервы на выяснение разногласий и получите качественное, радующее взгляд изделие точно в сроки и ровно за ту стоимость, которая была оговорена изначально.

Изготовление мебели начинается с выбора материала. Древесина требует специфической обработки, потому мы сами берем на себя процесс ее подготовки, в строгом соответствии с технологией.

Для начала каждая доска пропаривается. Это делается для того, чтобы добиться однородной влажности и снять напряжение волокон.

Используя профессиональные сушильные камеры, мы постепенно доводим древесину до оптимальной мебельной влажности в 8-12%.

Большинство столярных производств не занимается подготовкой материала, так как это достаточно долгий и кропотливый процесс. Например, правильная просушка доски толщиной 50 мм из дуба или ясеня длится от 70 до 90 дней.

Не снятое напряжение показывает себя еще во время распила доски на делянки, зажимая диск на станке. Но для конечного потребителя это чревато ненадежностью и недолговечностью конструкции. Под давлением в ваймах (устройствах для сращивания древесины) такие делянки и ламели, конечно же, склеятся, но как поведет себя изделие в дальнейшем – предсказать сложно. Не снятое напряжение в каждой части будет тянуть в свою сторону, впоследствии изделие трескается, выгибается внутрь и наружу.

Чтобы быть уверенными в качестве своей продукции и иметь возможность дать продолжительную гарантию на мебель, мы никогда не покупаем готовый материал, а доверяем только собственному производству.

Далеко не все изготовители придерживаются и технологии правильной сушки. С целью сэкономить время и деньги многие выбирают ускоренную систему или прожарку. Экстренная сушка существенно снижает качество материала – появляются трещины, отслоения волокон древесины. Визуально эти дефекты можно замаскировать шпаклевкой или воском, но прочность конструкции пострадает. Кроме того, подобные изъяны делают древесину уязвимой к воздействию влажности, вредителей и других факторов.

На нашем производстве доски сначала распускаются на ламели, чтобы снять напряжение. Каждая ламель фугуется, брускам задается угол 90°, и после рейсмуса мы получаем ламель прямоугольной или квадратной формы с четкой геометрией и прямыми углами. Благодаря такой подготовке для склейки ламелей можно даже не использовать ваймы, а применить традиционный метод клиньев.

Чтобы удешевить и ускорить производство многие компании исключают из процесса переклеивание деталей, а делают их из цельной доски, просто обрабатывая ее на четырехстороннем станке. Такой подход оправдан только в случае изготовления погонажных изделий (наличников, плинтусов, вагонки) – их кривизну можно нивелировать, притянув крепежом к основанию. Но получить качественную, стабильную и ровную деталь мебели из четырехстороннего станка невозможно.

Для склейки в ваймах используем итальянский клей FOLCO LIT – 3D для внутренних работ и 4D для наружных.

Так как мы занимаемся индивидуальным изготовлением корпусной мебели на заказ, то подходим к процессу склейки наиболее кропотливо.

Каждая ламель промазывается чистым итальянским клеем, что дает уверенность в прочности и надежности каждой склейки. А предварительная поламельная подготовка гарантирует, что деталь прослужит долгие годы, ее не поведет и не покорежит со временем.

Некоторые компании нарушают технологию и на этом этапе, в частности разбавляют клей водой. Особенно грешат таким поточные производства. Впоследствии щит может расходиться в местах склеек, давать трещины.

Чтобы придать частям мебели нужную форму и сделать хорошую столярную обработку – крайне важен профессионализм, ведь оборудование у всех компаний примерно одинаковое.

Мы считаем, что не бывает специалистов с высокой квалификацией во всех областях. Потому на нашем предприятии каждый работник специализируется и отвечает за конкретное направление.

Одни люди занимаются изготовлением лестниц и декором балок, другие дверьми и стеновыми панелями (буазери, вайнскот), третьи исключительно мебелью. Также есть отдельные бригады для монтажа изделий на объекте.

Финишная отделка определяет не только визуальную привлекательность, но и то, как долго мебель будет ее сохранять. Часть современных производителей предпочитает работать только с определенными материалами:

• двухкомпонентным лаком
• маслом
• полиуретаном

Мы в этом вопросе более гибки и подстраиваемся под каждого заказчика индивидуально. Для лестниц чаще всего используется паркетный лак на водной основе. Он износостойкий (что очень важно устойчив именно к истиранию) и легко реставрируется. Для мебели обычно используется двухкомпонентный лак, а для столешниц - масло.

При этом мы не работаем по готовым каталогам, а подбираем покрытия, цвета и делаем выкраску именно на материале, из которого будет выполнен заказ. Это позволяет убедиться, что предмет интерьера будет выглядеть именно так, как задумано дизайнером или заказчиком.

Покрытие наносится несколькими этапами – сначала поверхность тонируется, затем покрывается тремя слоями лака.

Другие организации часто добавляют колер прямо в лак, ведь так сделать гораздо проще. Но в итоге, цвет стирается вместе с лаком, появляются проплешины, а при попытке реставрировать изделие добиться равномерного оттенка будет очень сложно.

В нашем случае цвет сохраняется однородным до полного стирания всех слоев лака, а при своевременной реставрации будет очень просто восстановить внешний вид изделия до состояния нового.

Еще одной особенностью заказа корпусной мебели по индивидуальному эскизу в компании Сендега выступает сборка и монтаж изделия прямо на объекте. Такой подход позволяет подогнать каждую деталь под конфигурацию помещения с минимальными зазорами.

Большинство наших коллег-конкурентов собирают мебель на производстве, в итоге процесс сборки упрощается и ускоряется, но на месте между конструкцией и стеной появляются зазоры, которые приходится маскировать планками, рейками, шпатлевками.

Теперь вы знаете, почему мебель Сендега служит долго и радует наших клиентов своей красотой, надежностью и тишиной.